「形作り」ではなく「モノ作り」に切り替える必要性を強く感じた。

はじめにロット生産メインから多品種少量生産に切り替えたきっかけを教えていただけますか？

きっかけは2000年に1ヶ月半かけて訪問した4ヵ国視察（中国、韓国、タイ、ベトナム）でした。

元々、数千個単位の仕事を繰り返すことに疑問を感じていたのです。
同じものだけを毎年コストダウンに励み、大量に作っていたのですが、どれだけ頑張っても「もっとコストダウンしてほしい」と言われ、翌年は同じものをさらに安い金額で大量に作る…。

そんな気持ちの中で4ヵ国の現場を見たとき「同じ品物を大量に作るのは、彼らの方が一枚も二枚も上手だ」と痛感しました。
大量生産だけをやっていても面白くないどころか、同じ土俵では彼らに勝てないと気づいたのです。

仕事の意義を考え直してみたと。

はい。ただ同時に「彼ら（4ヵ国）は形を作っているが、モノは作っていない」という感覚があり、モノ作りに関しては日本にアドバンテージがあると考えました。
それで帰国するなり、これまでの1つのものを大量に作るロット生産から「多品種少量生産に切り替えるぞ」と移行を推し進めました。

多品種少量生産へ移行、「人材」と「人手」の違いを強く意識。

ロット生産から多品種少量生産に移行してみていかがでしたか？

正直な話、移行してからの2期は大赤字になりました。最初は慣れていないので仕方がないとか自分の中でいろいろと理由を作っていましたが、なかなか業績が良くならず、これはいよいよ駄目だ、何か根本的に問題があるはずだと見直すことになりました。

最終的に行き着いたのが「ロット生産」と「多品種少量生産」の仕事の違い、求められる「人材」と「人手」の違いです。

具体的にはどのような違いがあったのでしょうか？

大きなロットで数千個生産となると、一度段取りを組んで機械にセットアップすれば、1週間という長い期間で仕事は進みます。決まった種類のワークに対して機械のセットアップができて、機械加工が終わったタイミングでワークの交換をするという単純作業ができる「人手」があれば問題ありませんでした。

これが多品種少量になると段取りを考え、機械をセットアップするのに時間がかかります。それに取り組んでいる間にも、先にセットアップして加工を始めた機械が加工を完了してしまいます。少量生産だから加工時間の方が短く、結果として複数の機械を同時に稼働させるのが難しいわけです。

一度セットアップすれば手離れできたものが、作業の合間に加工が終わってしまう状態になったと。

そういうことですね。ひとつの機械のセットアップをしている間に、他の機械がどんどん停まって生産性が落ちてしまいました。この時に私たちは多品種少量生産でも機械を効果的に動かせるように様々な種類の段取り・機械のセットアップができる「人材育成」に力を入れてこなかったことに気づきました。

これを改善するために12人の会社にも関わらず、一気に6人採用しました。大量採用した理由は人材育成に時間をかけ、「しっかり教えるために仕事がない人を作らないと駄目だ」と考えたからです。

幸いにも、採用した方々は半年から1年後には戦力になってくれました。その時に大活躍だったのが対話式で加工プログラムが作れるマザトロールです。専門家がいなくても対話しながら作れることで教育が捗りました。

この時に人材育成に注力して戦力を整えたため、2008年のリーマンショック時も大きな影響を受けることなく乗り越えられました。

「こうしてほしい」「こうだったらいいのに」を叶えてくれるマザックの機械。

2019年に設備投資としてTA（TURN ASSIST）やVARIAXIS i-300 AWC という自動化システムを導入されたのは、どのような背景があるのでしょうか？

まずTA（TURN ASSIST）の話になります。私たちは元々他社製のローダ や多関節の産業ロボットを活用していました。しかしローダのセットアップは簡単ですが、作業の自由度は低い。逆に多関節ロボットの作業の自由度は高いのですが、セットアップが難しかったのです。

そこで「ローダのセットアップの簡単さと多関節ロボットの自由度の高さを組み合わせた機械がほしい」と考えていたのですが、ある時マザックの展示会に参加したらまさにこの簡単さと自由度を両立したTAが展示されていました。

当時、国内販売は未定でしたが「絶対買うので発売の日程が分かったら連絡してほしい」と一目惚れで事前予約しましたね。