マザック製の工作機械の導入による
生産工程の集約と新規事業への挑戦
工場全体の製造プロセスの改善
加工工程を集約するために新たに設備を導入
マザック製の工作機械の導入による
生産工程の集約と新規事業への挑戦
工場全体の製造プロセスの改善
加工工程を集約するために新たに設備を導入
有限会社磯貝製作所様（三重県川越町）は、1967年に創業。モーターに使用される軸受けカバーや外部ファンなどの加工を中心に事業を展開しています。
部品の在庫管理から加工、塗装、納品までを一括して自社で行うことで、他社との差別化を図っています。
これまで汎用機による生産方式を採用していた同社は、2024年にマザック製の工作機械を導入したことを契機に、工場全体の製造プロセスや製造環境の改善に取り組みました。
導入の背景や導入後の変化、今後の展望について、取締役 磯貝 尚樹様、機械 オペレータの藤谷 尚樹様に伺いました。
代表取締役社長：磯貝 繁樹
本社所在地：三重県三重郡川越町高松1333−1
創業：1967年
事業内容：船舶関連、部品加工
設備機：
５軸加工機、CNC旋盤、立形マシニングセンタ
弊社の歴史は、祖父が旋盤やフライスで行っていた、船の部品修理から始まります。その技術を踏まえて、モーターのベース部品や、関連部品の製造も手掛けるようになり、徐々にモーター内部の部品を加工するようになりました。
1984年にTURNING CENTER M-4を導入し、モーター内部ファンの加工や鋳物の二次加工に参入しました。展示会で見た機械に搭載されていた“マザトロール”が他社のCNC装置よりもわかりやすく使いやすそうだったことが導入の決め手になりました。
2003年にはTURNING CENTER M-5を導入し、増産に弾みをつけました。
（取締役 磯貝 尚樹様）
これまではベテラン社員による汎用機での加工をメインで行っていました。当時は１つの部品を加工するのに、①旋削加工、②穴あけ加工、③スロッター加工、④側面のフライス加工の4工程を別々の機械で行っており、それぞれの機械を個々に使いこなせるベテラン社員が必要でした。Φ500 mmのワークを月産60個のペースで製造していました。
折りしも、私が三代目として父から会社を継ぐことになり、工場全体の製造プロセスを抜本的に改善しようと考えました。まずは、加工工程を集約するために新しい機械の導入を検討し、そのタイミングでMEGA TURN 900Mを紹介していただきました。
「この機械を使えばベテラン社員でなくても誰でも同じ品質で加工を行うことができる」
「ATCで工具を自動交換し、旋削加工、ミル加工を連続で行えるので従来4台かかっていた加工が1台で完結する」
「最近増えてきたワークサイズの大型化への対応を考えていたところ、この機械の持つ加工エリアがちょうど弊社のワークサイズに合致した」
以上の点が弊社の生産方法を大きく改善できると確信したため、導入を決めました。
MEGA TURN 900Mの導入前は1つのワークの加工に4台の機械をまたいで作業していましたが、導入後はMEGA TURN 900M 1台で完結できるようになりました。これにより、従来4人必要だった作業が1人で処理できるようになりました。
さらに、作業工程の属人化が解消され、職場のローテーションもできるようになりました。ベテラン社員の学ぶ機会が増え、職場の平準化が進みました。加工にかかっていた段取り時間、移動時間、それぞれの職人による停止時間、仕掛品を一時保管するスペースなどが1台分に集約されるなど、導入前に比べて合理化も進みました。また、加工の高精度化や大幅な工程集約、生産性・品質の向上をもたらしました。
同じワークを加工した場合、月産120個と従来に比べて生産量が2倍に増加しました。工程集約の実現により、生産時間・勤務時間は40％削減しています。労働面では、残業がほぼ無くなり、今では繁忙期でも定時に帰宅することができます。年間休日は123日を確保し、年商は導入前の約1.5倍を実現しています。
こうした成果はMEGA TURN 900Mが無ければ実現できなかったと思います。
以前は、マシニングセンタしか扱ったことがありませんでしたが、MEGA TURN 900Mはマザトロールが使いやすいため、約1カ月で加工ができるようになりました。ワンチャッキングで完成までこぎ着けるのがとても効率的です。機械の窓の大きさは視認性を高め、機内の広さは段取りをしやすくしています。ボディカラーの黒色（特別色）も気に入っています。
(機械オペレータ 藤谷 尚樹様)
MEGA TURN 900Mを導入したことにより生産プロセスが大幅に改善され、新しい事業への挑戦に人員を充てることができるようになりました。
以前から計画していた、5軸加工の分野に挑戦するため、同時5軸加工ができるVARIAXIS i-700Tの導入を決めました。この機械は5軸加工ばかりでなく、旋削加工も行うこともできるため、削り出しによる複雑な羽根形状が必要となる、水素発電関連の部品加工に取り組んでいます。
新しい機械を導入し、工程集約と新規事業への挑戦ができるようになりました。
今後さらに工場を拡張する際には、デジタル化や自動化が必要になります。弊社のデジタル化の第一歩としてMAZATROL DXを導入しました。機械を稼働させている間に事務所でプログラムを作成できるのは大変便利です。データのバックアップとしても活用しています。
MEGA TURN 900Mの導入をきっかけに、工場の生産性や効率化を改善することに成功しました。引き続き、会社を発展させるために自動化などにも取り組んで行けたらと考えています。
将来的には、現在行っている仕事を自動化するために、新工場を建設し、少量多品種に対応できるMPPやPALLETECHを導入し、事業の拡大を行っていきたいと思います。
デジタル化や自動化を進めることで、社員が働きやすい環境を維持しながら、父から引き継いだこの会社を今後もさらに発展させていきます。
